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Aufrufe: 0 Autor: Green Hydraulic Veröffentlichungszeit: 12.05.2026 Herkunft: Website
Dies könnte auf eine vollständige Beschädigung der internen Komponenten zurückzuführen sein. Oder das Hydrauliköl vom Steuerventil ist nicht angekommen. Weitere Fehlerbehebung ist erforderlich.
Wenn die Temperatur der Hydraulikflüssigkeit während des Betriebs übermäßig hoch wird, besteht der erste Schritt darin, die hydraulischen Funktionsleitungen des Motors auf Probleme zu prüfen. Sollte der Fehler auch nach dem Austausch des Motors bestehen bleiben, kann zur Erleichterung der Wärmeabfuhr ein Motorspülventil eingebaut werden. Darüber hinaus sollte man auf ungewöhnliche Geräusche oder ungewöhnliche Geräusche achten. Dieses Problem kann auch durch Luft- oder Wasserverunreinigungen in der Hydraulikflüssigkeit verursacht werden.
Wenn die Hydraulikpumpe oder der Hydraulikmotor laute interne Geräusche erzeugt, liegt dies wahrscheinlich an einer Beschädigung der internen Mechanismen. Alternativ könnte Luft oder Wasser in den Hydraulikbehälter eingedrungen sein.
Wenn es der Hydraulikpumpe oder dem Motor bei niedrigen Drehzahlen an Leistung mangelt, ist dies typischerweise auf eine starke interne Leckage zurückzuführen.
Dies ist die häufigste Fehlerart. Überprüfen Sie zunächst den externen Ablassanschluss und die zugehörigen Leitungen auf Verstopfungen. Wenn keine Blockaden gefunden werden, ist das Problem höchstwahrscheinlich auf eine erhöhte interne Leckage im Motor zurückzuführen.
Das Gerät startet normal, wenn die Hydraulikflüssigkeit kalt ist, zeigt jedoch nach 2 bis 3 Stunden Betrieb einen spürbaren Leistungsverlust, insbesondere eine verringerte Geschwindigkeit. Dies ist wahrscheinlich auf erhebliche interne Leckagen zurückzuführen.
Wenn die Abtriebswelle Anzeichen von Verschleiß aufweist, überprüfen Sie zunächst die Wellenkupplungen und Keilverzahnungen, um eine ordnungsgemäße Ausrichtung und Einrastung sicherzustellen. Stellen Sie außerdem sicher, dass die internen Komponenten ausreichend geschmiert werden.
A2FM / A2FE / A2FMT
I. Grundlegendes Verständnis vor der Verwendung (Grundvoraussetzung)
II. Installations- und Rohrleitungsüberprüfung (wichtige Schritte vor der Verwendung)
1. Überprüfung der mechanischen Installation
2. Spezifikationen für hydraulische Rohrleitungsanschlüsse
3. Erstbefüllung und Entlüftung des Öls
III. Statische Inspektion vor der Inbetriebnahme (bei jeder Inbetriebnahme erforderlich)
IV. Verfahren zur Erstinbetriebnahme und Inbetriebnahme (für neue Maschinen/nach Überholungen)
1. Entlüftungsstart ohne Last
2. Einfahren bei niedriger Geschwindigkeit und ohne Last
3. Allmählicher Druck- und Geschwindigkeitsanstieg
4. Testlauf laden
V. Standardbetrieb für Normalbetrieb
1. Betriebsparametersteuerung
2. Standardarbeitsanweisungen
3. Kontinuierliche Betriebsüberwachung
VI. Standardverfahren zum Herunterfahren
1. Tägliche vorübergehende Abschaltung
2. Langfristige Abschaltung (mehr als 3 Tage)
VII. Nutzungsverbote und häufige Fehlbedienungen (wichtige Vermeidungspunkte)
VIII. Tägliche Wartungs- und unterstützende Nutzungsspezifikationen
A2FE ist ein klassischer Schrägwellen-Hydraulikmotor mit fester Verdrängung von Rexroth, der häufig in geschlossenen Hydrauliksystemen für Winden, Fahren und Schwenken in Baumaschinen eingesetzt wird. Es zeichnet sich durch hohen Druck, hohes Drehmoment und Schlagfestigkeit aus. Dieses Tutorial, das auf den technischen Spezifikationen des Originalherstellers und praktischen Erfahrungen vor Ort basiert, deckt den gesamten Prozess von der Installation und Überprüfung bis hin zu Prüfungen vor dem Start, der ersten Inbetriebnahme, dem normalen Betrieb, Abschaltverfahren und allgemeinen Vorsichtsmaßnahmen ab. Es ist mit allen Modellen der A2FE-Serie 6/70 kompatibel und kann direkt für den Gerätebetrieb, die Teamschulung und die Gerätewartung verwendet werden.
Der A2FE ist ein spezieller Konstantmotor für Systeme mit geschlossenem Regelkreis. Er kann nicht mit der gleichen Logik wie Open-Loop-Motoren betrieben werden. Wichtige Betriebsparameter müssen strikt eingehalten werden: Nennarbeitsdruck 250 bar, Spitzendruck 315 bar, Standardkompatibilität mit 46# Anti-Verschleiß-Hydrauliköl, normaler Betriebsöltemperaturbereich 30℃-60℃ und eine maximale Temperatur von nicht mehr als 80℃. Sein Betrieb hängt vom Ölnachfülldruck und dem Spülkreislauf des Systems ab. Zu wenig Öl, Lufteinlass, Überdruck und hohe Temperaturen sind die Hauptursachen für die meisten Störungen. Alle Vorgänge sind darauf ausgelegt, diese Probleme zu vermeiden.
Die folgenden Überprüfungen müssen vor der Installation neuer Geräte, der Demontage zu Wartungszwecken und der Wiederinbetriebnahme nach einer längeren Stillstandszeit durchgeführt werden; andernfalls ist die Wahrscheinlichkeit ungewöhnlicher Geräusche, Riefenbildung und interner Undichtigkeiten hoch.
Die Motorausgangswelle und die Verbindung zwischen Lastkupplung und Reduzierstück müssen einen Rundlauffehler von ≤ 0,1 mm gewährleisten. Zwangsverbindungen und dichte Installationen sind verboten. Befestigungsschrauben müssen gleichmäßig diagonal angezogen werden; Ein einseitiges Anziehen ist strengstens untersagt, um eine Verformung des Gehäuses zu vermeiden, die zu einem abnormalen Verschleiß der inneren Kolben und Verteilerplatten führen könnte. Drehen Sie die Last nach der Installation manuell, um sicherzustellen, dass keine Blockierung, ungleichmäßiger Widerstand oder mechanische Blockierung oder Beeinträchtigung der Last vorliegt.
Unterscheiden Sie deutlich zwischen den Hauptölanschlüssen A und B (Einlass- und Rücklauföl), dem externen Leckölanschluss und der Spülventilschnittstelle. Der externe Leckölanschluss muss direkt mit dem Öltank verbunden sein und darf nicht blockiert oder mit der Druckleitung zurückverbunden werden. Andernfalls wird die Wellendichtung durch den Gegendruck direkt beschädigt, was zu einem Ölaustritt führt. Reinigen Sie vor der Installation der Rohrleitung die Rohröffnungen gründlich von Verunreinigungen und verhindern Sie, dass Schmutz in das Innere des Motors gelangt. Die Hochdruckölleitung darf nicht verdreht oder festgezogen werden. Die Rohrleitung muss fest befestigt sein, um ein Lösen der Verbindung aufgrund von Betriebsvibrationen und Lufteinlass zu vermeiden.
Dies ist der kritischste Schritt beim ersten Einsatz einer neuen Maschine oder bei der Demontage. Spritzen Sie langsam sauberes Hydrauliköl aus dem Hauptölanschluss oder dem Leckageanschluss in den Motor, bis das Öl voll ist und keine Blasen mehr austreten. Entfernen Sie die Luft im Motorzylinder und im Kolbenhohlraum vollständig. Befindet sich noch Luft im Inneren, kommt es nach dem Start zu starken ungewöhnlichen Geräuschen und Kavitation, die zu dauerhaften Schäden an der Strömungsverteilerscheibe führen.
Bei der täglichen Inbetriebnahme ist keine wiederholte Ölbefüllung erforderlich, aber 5 statische Prüfungen müssen innerhalb von 3 Minuten abgeschlossen sein, um 90 % der anfänglichen Fehler zu vermeiden:
1. Ölstandsprüfung: Der Ölstand im Tank liegt innerhalb des Standardbereichs, wodurch Probleme durch Ölansaugfehler und unzureichende Ölnachfüllung vermieden werden.
2. Dichtheitsprüfung: An Motorflansch, Wellendichtung und Ölleitungsverbindungen liegt kein Ölaustritt oder Lockerung vor;
3. Status der Ventilgruppe: Das Überdruckventil und das Wegeventil des Systems befinden sich in der neutralen Standby-Position, wobei der Anfangsdruck auf den niedrigsten Wert eingestellt ist;
4. Prüfung der Öltemperatur: In Umgebungen mit niedrigen Temperaturen (unter 0 °C) muss das System vorgewärmt werden; Der direkte Schwerlastanlauf einer kalten Maschine ist verboten;
5. Ladestatus: Das Gerät steckt nicht fest oder steht unter zusätzlicher Last und befindet sich in einem lastfreien Standby-Zustand.
Beim ersten Start ist das direkte Laden strengstens untersagt. Um die internen Präzisionskomponenten des Motors zu schützen, muss der vierstufige Prozess strikt eingehalten werden: Leerlaufentlüftung → Einfahren bei niedriger Drehzahl → schrittweiser Druckanstieg → Belastungstest.
Starten Sie die Hydraulikpumpe und halten Sie das System im lastfreien Zustand in der Neutralstellung. Wiederholen Sie den Vorgang des Bewegens des Griffs, um den Motor abwechselnd in beide Richtungen drehen zu lassen. Fahren Sie 3-5 Minuten lang fort. Lösen Sie den hochgestellten Anschluss der Rohrleitung zur Entlüftung, bis keine Blasen mehr vorhanden sind und das Öl klar ist. Entfernen Sie die Restluft in den Systemleitungen vollständig und beseitigen Sie ungewöhnliche Geräusche und Kavitationsgefahren.
Nachdem die Leerlaufentlüftung abgeschlossen ist, lassen Sie den Motor 20–30 Minuten lang bei niedriger Drehzahl im Leerlaufzustand laufen. Beobachten Sie den Zustand während des gesamten Prozesses: reibungsloser Betrieb ohne klappernde Geräusche, keine ungewöhnlichen Vibrationen, das Gehäuse erwärmt sich allmählich ohne Überhitzung und keine Leckage. Dieser Schritt kann die Innenteile schleifen, restliche Spurenluft entfernen und den Betriebszustand des Hydrauliksystems stabilisieren.
Nachdem das Einlaufen im Leerlauf normal verläuft, stellen Sie den Systemdruck schrittweise vom Nenndruck von 30 % → 50 % → 80 % ein. Führen Sie jeden Schritt 5 Minuten lang aus und erhöhen Sie ihn schließlich auf den Nennarbeitsdruck. Das Starten mit vollem Druck und Volllast ist strikt zu untersagen, um einen plötzlichen Druckstoß zu vermeiden, der zu Kratzern am Kolben und an der Strömungsverteilerscheibe führt.
Nachdem Druck und Geschwindigkeit stabil sind, erhöhen Sie die Last schrittweise, um zu beobachten, ob die Drehmomentabgabe und die Geschwindigkeit des Motors stabil sind und ob Probleme wie Geschwindigkeitsabfall, Leistungsmangel oder übermäßige Erwärmung vorliegen. Vergewissern Sie sich, dass alles normal ist, bevor Sie offiziell mit dem Vorgang beginnen.
Während des Betriebs sind Überdruck, Übergeschwindigkeit und Überlastung strikt zu untersagen. Kurzfristige Spitzendrücke dürfen nicht für den Dauerbetrieb genutzt werden. Die normale Arbeitsöltemperatur sollte zwischen 40 °C und 60 °C liegen und die Gehäusetemperatur sollte 70 °C nicht überschreiten. Wenn die Temperatur schnell ansteigt, stoppen Sie die Maschine sofort, um den Spülkreislauf, das Kühlsystem und interne Leckagen zu überprüfen. Bei geschlossenen Systemen muss der Nachfülldruck stabil ≥ 20 bar sein. Eine unzureichende Nachfüllung führt direkt dazu, dass der Motor Luft ansaugt und den Verschleiß beschleunigt.
Der Betätigungsgriff sollte reibungslos mit allmählicher Beschleunigung und Verzögerung betätigt werden. Vermeiden Sie plötzliche Starts und Stopps sowie häufige Richtungswechsel. Momentane Stoßbelastungen sind die Hauptursache für Schäden an den Lagern und dem Strömungsverteiler des A2FE-Motors. Wenn während des Gerätebetriebs ungewöhnliche Geräusche, Erschütterungen, ungewöhnliche Geschwindigkeit oder Öllecks auftreten, entladen Sie die Maschine sofort, stoppen Sie sie zur Inspektion und verbieten Sie das Arbeiten bei Störungen.
Führen Sie bei längerem Dauerbetrieb alle 1–2 Stunden eine Inspektion durch: Überwachen Sie die Öltemperatur, die Gehäusetemperatur und den Systemdruck, prüfen Sie, ob an den Verbindungsstellen Undichtigkeiten vorhanden sind und ob ungewöhnliche Geräusche von der Ausrüstung ausgehen. Wenn die Öltemperatur weiter ansteigt, ein Stromausfall auftritt oder andere Probleme auftreten, stoppen Sie die Maschine sofort zum Abkühlen und zur Fehlerbehebung.
Entladen Sie zunächst die Last, bringen Sie den Steuerhebel wieder in die neutrale Position, stoppen Sie den Motorlauf und lassen Sie die Hydraulikpumpe 1–2 Minuten lang ohne Last laufen.
Warten Sie, bis der Systemdruck abfällt und sich die Öltemperatur stabilisiert, und schalten Sie dann die Stromversorgung des Geräts aus.
Durch die Vermeidung von Druck während des Abschaltens können Restdruck im System und Schäden an Teilen aufgrund von Ermüdung verhindert werden.
Treffen Sie nach der Außerbetriebnahme Vorsichtsmaßnahmen gegen Staub und Wasser. Verschließen Sie den Motorölanschluss, um das Eindringen von Fremdkörpern zu verhindern.
Starten Sie das Gerät jeden Monat 10 Minuten lang im Leerlauf, um das Öl zirkulieren zu lassen und zu verhindern, dass Innenteile rosten und Dichtungskomponenten altern und zusammenkleben.
Ergreifen Sie in Umgebungen mit extrem niedrigen Temperaturen Maßnahmen zum Schutz der Öltemperatur, um zu verhindern, dass das Öl erstarrt und den nächsten Start beeinträchtigt.
1. Blockieren Sie nicht den Ölauslass, der leckt, und blockieren Sie nicht den Öldurchgang des Spülventils. Dadurch entsteht ein übermäßiger Gegendruck im Motorinneren, die Öldichtung wird beschädigt,
und zu Überhitzung und Burnout führen.
2. Starten Sie die Maschine nicht mit kaltem Öl unter hoher Last und betreiben Sie sie nicht direkt mit vollem Druck. Bei niedrigen Temperaturen weist das Öl eine hohe Viskosität auf.
und unzureichende Schmierung kann leicht zu inneren Kratzern führen.
3. Vermeiden Sie eine Verschmutzung des Systemöls oder einen Filterausfall. Durch Verunreinigungen werden die Verteilerplatte und der Kolben schnell abgenutzt, was zu einer erhöhten internen Leckage und einer verringerten Leistung des Motors führt.
4. Starten Sie den Motor nicht mit Gewalt, wenn die Kupplung falsch ausgerichtet ist oder die Last festsitzt. Dies führt zu einer Überlastung der Motorwelle und zu Brüchen und Schäden.
5. Betreiben Sie das Gerät nicht über einen längeren Zeitraum bei zu hohen Temperaturen. Wenn die Öltemperatur 80 °C übersteigt, beschleunigt sich die Verschlechterung des Öls und es kommt zu einer Alterung der Dichtungen.
und verkürzen die Lebensdauer des Motors erheblich.
1. Ölpflege: Verwenden Sie gleichmäßig 46# Verschleißschutz-Hydrauliköl. Die Filtergenauigkeit des Systems sollte ≤ 10 μm betragen. Ersetzen Sie das Öl und die Filterelemente alle 2.000 Stunden.
2. Regelmäßige Inspektion: Überprüfen Sie alle 500 Stunden die Dichtungen und Rohrverbindungen. Testen Sie alle 1.000 Stunden die Motorleckage und den Nachfülldruck.
3. Kompatibilität der Komponenten: Verwenden Sie beim Austausch von Dichtungen, Spülventilen usw. original werkskompatible Komponenten. Vermeiden Sie Fehler durch inkompatible Parameter.
